1.1. Công đoạn Gia công nguyên liệu (Sơ chế)

Đây là khâu chuẩn bị đất sét, đá, cao lanh... để tạo ra "xương gạch".

• Nhiệm vụ: Vận hành máy nghiền, máy trộn để tạo thành hồ đất hoặc bột phối liệu.

• Yêu cầu: Đảm bảo tỉ lệ pha trộn đúng công thức và độ ẩm của bột phải đạt chuẩn.

1.2. Công đoạn Ép tạo hình

Sử dụng máy ép thủy lực công suất lớn để nén bột thành những viên gạch thô (gạch mộc).

• Nhiệm vụ: Giám sát máy ép, đảm bảo viên gạch sau khi ép không bị nứt, vỡ góc hoặc lệch kích thước.

• Vệ sinh: Thường xuyên làm sạch khuôn ép để bề mặt gạch phẳng mịn.

1.3. Công đoạn Tráng men và In kỹ thuật số

Đây là khâu quyết định vẻ đẹp của viên gạch.

• Nhiệm vụ: Trực máy phun men, máy in màu kỹ thuật số.

• Kiểm soát: Theo dõi lượng men phun có đều không, màu in có bị nhòe hay lệch so với thiết kế hay không.

1.4. Công đoạn Nung gạch

Gạch được đưa vào lò nung dài hàng trăm mét với nhiệt độ lên tới hơn $1000^{\circ}C$.

• Nhiệm vụ: Theo dõi nhiệt độ lò qua bảng điều khiển, đảm bảo tốc độ xe goòng chạy trong lò đúng quy trình.

• Đặc thù: Khu vực này rất nóng, đòi hỏi công nhân có sức bền tốt.

1.5. Công đoạn Mài cạnh và Đóng gói (KCS)

Sau khi ra lò, gạch sẽ được mài sắc nét và kiểm tra chất lượng.

• Phân loại (KCS): Soi lỗi bề mặt như nốt kim, chênh màu, nứt vỡ để phân loại gạch loại 1, loại 2 hoặc phế phẩm.

• Đóng gói: Vận hành máy đóng thùng carton, dán tem nhãn và xếp lên pallet để xe nâng đưa vào kho.